Audyty Bezpieczeństwa Maszyn
Automatech prowadzi audyty bezpieczeństwa maszyn, linii i zespołów maszyn: identyfikację zagrożeń, pomiary na hali, obliczenie poziomów bezpieczeństwa i raport z listą niezgodności ustawionych według pilności. Robimy też to, co zaczyna się po audycie: przebudowę obwodów bezpieczeństwa, dobór i montaż osłon, pomiary odbiorcze i uzupełnienie dokumentacji. Warszawa i cała Polska.
Audyt maszyny
Sprawdzamy pojedynczą maszynę: zagrożenia wg PN-EN ISO 12100, poziom PL funkcji bezpieczeństwa, pomiary dobiegu i odległości bezpiecznych, stan wyposażenia elektrycznego i dokumentacji.
Audyt linii i zespołu maszyn
Badamy maszyny połączone we wspólnie sterowaną całość, ze szczególnym naciskiem na miejsca styku: strefy przekazania detalu, wspólne E-STOP, tryby serwisowe, spójność poziomów PL.
Usunięcie niezgodności
Nie kończymy na raporcie. Montujemy osłony i urządzenia blokujące, przebudowujemy obwody safety, wymieniamy sterowniki bezpieczeństwa i wykonujemy testy odbiorcze.
Spis Treści
Audyt bezpieczeństwa maszyn: co sprawdzamy i czym to mierzymy
Audyt zaczyna się od pytania, które przesądza o całej reszcie: czy maszyna ma spełniać wymagania minimalne, czy zasadnicze. To dwa różne reżimy prawne, dwa różne zakresy prac i dwie różne wyceny. Rozstrzygamy to na pierwszej rozmowie, zanim ktokolwiek pojedzie na halę.
Zakres badania obejmuje:
- Identyfikację zagrożeń wg i wycenę ryzyka metodą Risk Score albo macierzą ryzyka. Metodykę rozkładamy we wpisie o .
- Weryfikację funkcji bezpieczeństwa wg : wyznaczamy wymagany PLr, liczymy osiągnięty PL dla istniejącej architektury, sprawdzamy kategorię, MTTFD, DC i CCF. Tu najczęściej pęka założenie, że „przecież są czujniki”.
- Pomiary dobiegu i odległości bezpiecznych wg PN-EN ISO 13855. Mierzymy realny czas zatrzymania, nie ten z karty katalogowej sprzed dziesięciu lat. Dobór zależy wprost od tego wyniku.
- Ocenę osłon i urządzeń blokujących wg PN-EN ISO 14119 oraz zatrzymania awaryjnego wg PN-EN ISO 13850, w tym kategorii zatrzymania 0 albo 1.
- Wyposażenie elektryczne wg PN-EN 60204-1: ochrona przeciwporażeniowa, rozłącznik główny, oznaczenia obwodów, stan i jej zgodność ze schematami.
- Analizę dokumentacji technicznej: instrukcja po polsku, deklaracja zgodności WE, schematy, wykaz zastosowanych norm, historia modyfikacji. Pełna lista wymagań: .
Wynikiem jest raport z listą niezgodności, podstawą prawną każdej z nich i propozycją usunięcia. Niezgodności są uszeregowane, bo nie wszystkie ważą tyle samo.
WAŻNE: raport z audytu nie jest dokumentem urzędowym i nie zastępuje deklaracji zgodności. Jest materiałem dowodowym dla pracodawcy i podstawą do zaplanowania prac.
Wymagania minimalne czy zasadnicze: od tego zależy zakres i cena
Maszyna użytkowana w zakładzie podlega , którą w Polsce wdraża (Dz.U. 2002 nr 191 poz. 1596). To są wymagania minimalne. Obowiązują przez cały okres eksploatacji, niezależnie od roku produkcji maszyny, i odpowiada za nie pracodawca. Szczegóły opisujemy we wpisie o .
Maszyna wprowadzana do obrotu podlega . To są wymagania zasadnicze, znacznie szersze, i to one prowadzą do deklaracji zgodności WE oraz znaku CE. Odpowiada za nie producent albo ten, kto maszynę istotnie zmodyfikował. Cały ten proces prowadzimy osobno, na stronie .
Audyt rozstrzyga, w którym z tych dwóch reżimów jesteś. To jedyne pytanie, na które trzeba odpowiedzieć przed wyceną, bo różnica w zakresie prac bywa kilkukrotna.
Kiedy audytu nie potrzebujesz. Jeżeli maszyna ma kompletną teczkę techniczną, ważną deklarację zgodności WE i od zakupu nie była modyfikowana, pełen audyt pod wymagania zasadnicze jest zbędny. Wystarczy przegląd pod kątem wymagań minimalnych, czyli zakres kilkukrotnie tańszy. Mówimy to na pierwszej rozmowie, zanim wystawimy ofertę.
Audyt linii produkcyjnej i zespołu maszyn
Kilka maszyn połączonych przenośnikiem i wspólnym sterowaniem to w rozumieniu dyrektywy jeden zespół maszyn. Badanie każdej z nich osobno nie odpowiada na pytanie o bezpieczeństwo całości, bo najgroźniejsze niezgodności powstają dopiero w miejscach, gdzie maszyny się spotykają.
Przy audycie linii patrzymy przede wszystkim na styki:
- Strefy przekazania detalu, gdzie osłona jednej maszyny kończy się przed początkiem osłony następnej.
- Wspólne zatrzymanie awaryjne: czy E-STOP na stanowisku pakowania zatrzymuje podajnik dwadzieścia metrów dalej, i czy zatrzymuje go w tej samej kategorii.
- Wybór trybu pracy oraz tryb serwisowy dla jednej maszyny przy pozostałych w ruchu.
- Spójność poziomów PL między odcinkami linii. Najsłabszy odcinek wyznacza poziom całej funkcji.
Do uporządkowania funkcji bezpieczeństwa w linii używamy . Co taka macierz ujawnia w praktyce, pokazujemy we wpisie .
Jeżeli linia ma zostać dopuszczona jako całość, po audycie wchodzi zakończona jedną deklaracją dla całej instalacji.
Co najczęściej znajdujemy i co z tego naprawdę boli
Braki w dokumentacji wyglądają najgroźniej, bo widać je od razu i to o nie pyta inspektor. Da się je uzupełnić w kilka dni. Źle policzony poziom bezpieczeństwa funkcji nie rzuca się w oczy w ogóle, a jego naprawa oznacza przebudowę obwodu, nowe komponenty i ponowną walidację. To jest różnica między tygodniem pracy a projektem na miesiąc.
Powtarzalne obserwacje z audytów:
- Dokumentacja kończy się na dniu odbioru. Instalacja była od tego czasu kilka razy rozbudowywana, schematy nie nadążyły, a mapa wejść i wyjść rozjechała się z rzeczywistością.
- Poziom PL dobrany intuicyjnie. Czujnik jednowiązkowy tam, gdzie ocena ryzyka wymaga kurtyny w PLd albo PLe. Obliczenia nie ma nigdzie w papierach.
- Blokady bez ryglowania przy maszynach z długim dobiegiem, gdzie osłonę da się otworzyć, zanim ruch ustanie.
- Zatrzymanie awaryjne w kategorii 0 tam, gdzie samo odcięcie zasilania tworzy zagrożenie, na przykład przy napędach o dużej bezwładności.
- Przyciski E-STOP dołożone po odbiorze, wpięte w obwód bez sprawdzenia, jak zmieniają architekturę bezpieczeństwa.
- Brak procedury odcięcia energii przed pracami serwisowymi. Wdrażamy wtedy .
Po audycie: kto to naprawia
Większość firm kończy na raporcie, bo na raporcie kończy się ich oferta. My robimy drugą połowę: dobór i montaż osłon stałych oraz ruchomych, wymianę urządzeń blokujących, przebudowę obwodów bezpieczeństwa na przekaźniki albo sterowniki safety, integrację funkcji bezpieczeństwa w i ponowne pomiary odbiorcze.
Głębsze przebudowy prowadzimy w ramach oraz . Wymianę samego układu sterowania opisujemy we wpisie o . Prasy obsługuje nasze .
Po zakończeniu prac aktualizujemy ocenę ryzyka i uzupełniamy dokumentację. Jeżeli zmiana okazała się istotną modyfikacją, sprawa idzie dalej: potrzebna jest .
Kompetencje potwierdzone certyfikatami Siemens
Automatech ma status Automation Drives, potwierdzony trzema certyfikatami ważnymi do października 2026.
obejmuje bezpieczeństwo funkcjonalne: identyfikację zagrożeń wg ISO 12100, obliczanie poziomów bezpieczeństwa wg ISO 13849, dobór i konfigurację komponentów safety, weryfikację zabezpieczeń pod dyrektywę 2006/42/WE. To kwalifikacja używana przy każdej maszynie, która wymaga analizy ryzyka.
dotyczy oceny układów sterowania: funkcji bezpieczeństwa w sterownikach PLC, wpływu modernizacji sterowania na zgodność, integracji maszyn w linie. Ma znaczenie przy maszynach złożonych i wielokrotnie modyfikowanych.
obejmuje szafy sterownicze: zgodność z IEC 60204-1, dobór komponentów i zabezpieczeń, układ i dokumentację szafy. Szafa jest jednym z najczęściej kwestionowanych elementów podczas audytu.
Nasi inżynierowie zdają egzaminy przed TÜV, a kompetencje odnawiamy w cyklu certyfikacji Siemens.
Przykłady z realizacji
Cela spawalnicza: PLc zamiast wymaganego PLe. Zakład z branży metalowej, robot spawalniczy pracujący od 2011 roku, stanowisko dwustanowiskowe z operatorem przy sąsiednim stole. Audyt wykazał, że zainstalowane czujniki jednowiązkowe dawały PLc, podczas gdy ocena ryzyka wymagała PLe. Dla zagrożenia „uderzenie przez manipulator robota” Risk Score wyniósł 540 przy progu akceptowalności 200. Przebieg audytu i wdrożone rozwiązania opisujemy w .
Linia pakująca w branży spożywczej. Audyt zespołu maszyn sterowanych wspólnie: zgrzewarki, przenośniki i etykieciarki. Badanie styków ujawniło, że cztery deklaracje od czterech producentów nie opisują tego, co powstało na hali. Efektem była uporządkowana dokumentacja, jedna deklaracja dla całej linii i pozytywny wynik kontroli PIP.
Jak wygląda współpraca z Automatech?
Krok 1. Bezpłatna konsultacja inżynierska. Opisujesz maszynę, stan dokumentacji i powód, dla którego dzwonisz. Ustalamy, czy sprawa dotyczy wymagań minimalnych czy zasadniczych.
Krok 2. Zakres i wycena. Konkretna liczba maszyn, konkretne pozycje, konkretny termin. Bez pozycji „prace dodatkowe”.
Krok 3. Audyt na hali. Oględziny, pomiary, testy funkcji bezpieczeństwa, przegląd dokumentacji i wywiad z utrzymaniem ruchu.
Krok 4. Raport z priorytetami. Lista niezgodności z podstawą prawną, oceną ryzyka i propozycją usunięcia. Osobno to, co wymaga reakcji natychmiast, osobno to, co da się zaplanować w oknie serwisowym.
Krok 5. Usunięcie niezgodności. Osłony, blokady, obwody bezpieczeństwa, sterowniki safety, testy odbiorcze.
Krok 6. Odbiór i dokumentacja. Aktualizacja oceny ryzyka, protokoły pomiarów, szkolenie operatorów i służb utrzymania ruchu. Jeżeli zakres zmian tego wymaga, przechodzimy do .
Dlaczego Automatech?
- ✅ Audyt i naprawa u jednego wykonawcy. Nie przekazujemy raportu i nie znikamy: usuwamy niezgodności, które sami wykryliśmy.
- ✅ Obliczenia zamiast deklaracji. PL liczymy wg PN-EN ISO 13849-1, dobieg mierzymy na maszynie, wynik trafia do raportu razem z metodyką.
- ✅ Zespół 30 inżynierów z uprawnieniami elektrycznymi i egzaminami zdawanymi przed TÜV.
- ✅ Status Siemens Solution Partner w trzech obszarach: bezpieczeństwo funkcjonalne, układy sterowania, szafy sterownicze.
- ✅ Wsparcie podczas kontroli PIP i UDT, łącznie z odpowiedzią na wystąpienie pokontrolne.
- ✅ Warszawa i cała Polska, dojazd do zakładu w całym kraju.
Normy i przepisy, na których pracujemy
| Dokument | Czego dotyczy |
|---|---|
| Dyrektywa 2009/104/WE | minimalne wymagania dla maszyn użytkowanych |
| Rozp. MG z 30.10.2002 (Dz.U. 2002 nr 191 poz. 1596) | krajowe wdrożenie wymagań minimalnych |
| Dyrektywa 2006/42/WE | zasadnicze wymagania dla maszyn wprowadzanych do obrotu |
| PN-EN ISO 12100 | ocena ryzyka i ogólne zasady projektowania |
| PN-EN ISO 13849-1 oraz 13849-2 | poziom PL funkcji bezpieczeństwa i walidacja |
| PN-EN ISO 13855 | odległości bezpieczne i pomiar dobiegu |
| PN-EN ISO 13850 | zatrzymanie awaryjne |
| PN-EN ISO 14119 | urządzenia blokujące sprzężone z osłonami |
| PN-EN 60204-1 | wyposażenie elektryczne maszyn |
| PN-EN ISO 4413, PN-EN ISO 16092, PN-EN 12622 | normy branżowe: hydraulika, prasy, prasy krawędziowe |
Nadzór nad przestrzeganiem tych przepisów sprawują oraz .
Prześlij spis maszyn z rokiem produkcji, wskażemy które wymagają audytu w pierwszej kolejności
Napisz, ile masz maszyn, z których lat pochodzą i czy mają deklaracje zgodności. Odeślemy wstępną kwalifikację: które podlegają wyłącznie wymaganiom minimalnym, a przy których trzeba liczyć się z szerszym zakresem. Bez opłat i bez wizyty handlowca.
Powiązane artykuły
Potrzebujesz audytu bezpieczeństwa maszyn?
Skontaktuj się z naszymi inżynierami. Otrzymasz ocenę zgodności z wymaganiami prawnymi i konkretny plan działań dla Twoich maszyn i linii produkcyjnych.
FAQ (najczęstsze pytania) - audyt bezpieczeństwa maszyn
Na czym polega audyt bezpieczeństwa maszyn?
Na sprawdzeniu maszyny pomiarem i obliczeniem, nie samymi oględzinami. Identyfikujemy zagrożenia wg PN-EN ISO 12100, wyznaczamy wymagany poziom PL i porównujemy go z osiągniętym wg PN-EN ISO 13849-1, mierzymy dobieg i odległości bezpieczne wg PN-EN ISO 13855, oceniamy wyposażenie elektryczne wg PN-EN 60204-1 i sprawdzamy dokumentację. Wynikiem jest raport z listą niezgodności i podstawą prawną każdej z nich.
Kiedy trzeba wykonać audyt bezpieczeństwa maszyny?
Przy zakupie maszyny spoza UE, po modernizacji sterowania lub części mechanicznych, przy łączeniu maszyn w jedną linię, przy braku dokumentacji technicznej, przed odbiorem przez PIP lub UDT oraz po wypadku albo zdarzeniu potencjalnie wypadkowym.
Czym różni się audyt pod wymagania minimalne od audytu pod wymagania zasadnicze?
Wymagania minimalne dotyczą maszyny użytkowanej i wynikają z dyrektywy 2009/104/WE oraz rozporządzenia MG z 30 października 2002 r. Odpowiada za nie pracodawca, zakres jest węższy, a efektem jest protokół. Wymagania zasadnicze dotyczą maszyny wprowadzanej do obrotu, wynikają z dyrektywy 2006/42/WE i prowadzą do pełnej oceny zgodności. Który reżim Cię obowiązuje, rozstrzygamy przed wyceną.
Ile trwa audyt i kiedy dostanę raport?
Cena zależy od liczby maszyn, ich złożoności i zakresu pomiarów. Audyt pod wymagania minimalne kosztuje kilkukrotnie mniej niż pełne badanie pod wymagania zasadnicze, dlatego zakres ustalamy przed wyceną. Wycenę przygotowujemy po krótkiej konsultacji technicznej, bez opłat.
Czy audyt można zrobić bez zatrzymywania produkcji?
Pojedyncza maszyna to zwykle 1 do 3 dni roboczych na hali. Raport z listą niezgodności i zaleceniami przekazujemy do 5 dni roboczych po zakończeniu prac pomiarowych. Audyt linii planujemy indywidualnie, bo czas zależy od liczby stanowisk i miejsc styku.
Co się stanie, jeśli maszyna nie przejdzie audytu?
Większość prac, w tym przegląd dokumentacji, oględziny i analizę ryzyka, wykonujemy przy pracującej linii. Zatrzymania wymagają wyłącznie pomiary dobiegu i próby zatrzymania awaryjnego. Umawiamy je na postój technologiczny albo zmianę serwisową.
Czy audyt kończy się deklaracją zgodności?
Dostajesz raport z niezgodnościami ustawionymi według pilności i propozycją usunięcia każdej z nich. Możesz zrealizować to własnymi siłami, zlecić nam albo rozłożyć na etapy. Niezgodności grożące bezpośrednim zagrożeniem życia wskazujemy osobno, razem z zaleceniem wstrzymania eksploatacji do czasu naprawy.
Kto odpowiada za bezpieczeństwo maszyny: producent czy użytkownik?
Producent odpowiada za zgodność maszyny z wymaganiami zasadniczymi w dniu wprowadzenia do obrotu. Pracodawca odpowiada za spełnienie wymagań minimalnych przez cały okres eksploatacji i za bezpieczeństwo pracowników. Te obowiązki biegną równolegle i jeden nie zwalnia z drugiego.
Czy audytujecie całe linie produkcyjne, czy tylko pojedyncze maszyny?
Oba zakresy. Przy linii badamy dodatkowo miejsca styku między maszynami: strefy przekazania detalu, wspólne zatrzymanie awaryjne, tryby serwisowe i spójność poziomów PL między odcinkami. Tam siedzą niezgodności, których nie widać przy badaniu maszyn pojedynczo.